Kuidas MDSC Systems kasutas protsesside modelleerimist ja 6S-i tootmise standardiseerimiseks

MDSC Systems (edaspidi: MDSC) on Maru gruppi kuuluv tootmisettevõte ning selle alla kuuluvad Maru Defense ja Rolling Unit brändid. Ettevõte tarnib oma toodangut üle Euroopa ning on laienenud ka USA turule.

Kui MDSC valmistus kolima uude ligikaudu 8000 m² tootmishoonesse, sai selgeks, et uus hoone üksi ei lahenda seniseid töökorralduse küsimusi. Ettevõte soovis uues tootmishoones alustada tööd selgemate protsesside, täpsemalt määratletud vastutuse ja süsteemsema töökohtade korraldusega.

Koostöös Lean Digitaliga töötas MDSC välja 6S-i rakendamiseks selge süsteemi. Selleks modelleeriti juurutusprotsess, määrati tootmisalade vastutajad, loodi auditeerimise ja ülesannete süsteem ning katsetati uusi tööviise juba enne uude hoonesse kolimist.

Ülevaade

• Klient: MDSC Systems
• Valdkond: Tootmine, kaitsetööstus ja mobiilsed üksused
• Asukoht: Eesti
• Fookus: tootmise töökorralduse standardiseerimine 6S-i ja protsesside modelleerimise abil
• Peamised teemad: Protsesside selgus, vastutuse määramine, visuaalne juhtimine, auditeerimine, töötajate kaasamine
• Tulemus: Struktureeritud 6S-i süsteem koos määratud tootmisalade vastutajate, auditeerimise, mõõtmise, visuaalse juhtimise ja digitaalsete juhistega

MDSC Systemsist

MDSC Systems arendab, projekteerib ja toodab lahtikäivaid ruumilahendusi ning erikonteinereid, mis on kohandatud vastama iga kliendi spetsiifilistele vajadustele. Maru Defence'i ja Rolling Uniti kaubamärkide all pakutakse innovaatilisi ja kõrgelt spetsialiseeritud lahendusi nii kaitse- kui ka tsiviilsektorile.

Maru Defence keskendub kaitsetööstus- ja kriisivaldkonnale ning üks kaubamärgi olulisemaid tooteid on välihaiglad. MDSC esindaja sõnul on Eestis kasutusel olevad välihaiglad ettevõtte toodang ning neid on tarnitud ka mujale kriisipiirkondadesse. Rolling Unit pakub lahendusi siseturvalisuse ja kommertssektori klientidele: näiteks on ettevõte valmistanud USA laskesuusakoondisele suusahooldusauto ning Päästeametile laiendatavad staabiautod.

MDSC uus tootmine on ligikaudu 8000 m² suurune ning seal töötab umbes 65 spetsialisti. Ettevõttel on ISO 9001, ISO 14001 ja AQAP2110 standardiga seotud nõuded.

Tootmise kasvades suurenes vajadus selgema ja süsteemsema tootmiskorralduse järele, kus inimesed, protsessid ja füüsiline töökeskkond toimivad ühtse tervikuna.

Väljakutsed:
uue tootmishoone töökorralduse ja 6S-i juurutamise kavandamine

Uude tootmishoonesse kolimine andis MDSC-le võimaluse vaadata üle senine töökorraldus ja kujundada uue tehase jaoks ühtsed põhimõtted.

Ettevõte soovis uues tootmiskeskkonnas rakendada senisest selgemaid standardeid, vastutust ja juhtimisrutiine.

1. Uue tootmishoone töökorraldus tuli läbi mõelda enne kolimist

MDSC teadis ligikaudu aasta ette, et ettevõte kolib uude tootmishoonesse. See võimaldas kavandada mitte ainult uut füüsilist keskkonda, vaid ka seda, kuidas seal igapäevane töö hakkab olema korraldatud.

6S-i põhimõtetega alustati seetõttu juba vanas tootmishoones. Nii sai MDSC uusi lahendusi enne kolimist päriselus katsetada ja vajadusel täiendada.

2. Tootmisaladele oli vaja luua ühtsed põhimõtted ja selge vastutus

Uues tootmiskeskkonnas soovis MDSC määratleda tootmisalad ning siduda iga ala konkreetse vastutajaga.

Eesmärk oli muuta vastutus selgemaks ja viia see võimalikult lähedale igapäevasele tööle. Nii tekkis igal alal vastutaja, kes jälgib kokkulepitud standardite järgimist ja tegeleb vajalike parendustega.

3.  6S tuli muuta igapäevase töökorralduse osaks

MDSC eesmärk ei olnud teha ühekordset korrastamisprojekti. 6S pidi kujunema süsteemiks, mida kasutatakse ja arendatakse järjepidevalt.

Selleks oli vaja kokku leppida, kuidas tootmisalasid auditeeritakse, kuidas tulemusi mõõdetakse ning kuidas parendustegevustele määratakse vastutajad ja tähtajad.

4.  6S-i juurutamine vajas süsteemset muudatuste juhtimist

Varasem ERP-i juurutamine oli MDSC-le näidanud, et suuremate muudatuste elluviimisel aitab protsesside modelleerimine hoida tegevused, vastutajad ja tähtajad selgelt paigas.

Sama põhimõtet otsustati rakendada ka 6S-i puhul. Juurutamiseks loodi eraldi protsess, mis aitas meeskonnal hoida ühist arusaama sellest, kus ollakse, kes vastutab ja millised tegevused järgnevad.

Nii muutus protsesside modelleerimine MDSC jaoks ka muudatuste juhtimise tööriistaks, mis aitas 6S-i põhimõtted samm-sammult igapäevasesse töökorraldusse viia.

Lahendus:
6S-i juurutamine protsesside modelleerimise abil

Lean Digital aitas MDSC-l luua 6S-i rakendamiseks selge muudatuste juhtimise süsteemi, mis ühendas protsesside modelleerimise, praktilise katsetamise ja töötajate kaasamise.

Juurutamisega alustati juba olemasolevas tootmishoones. See võimaldas kokkulepitud tööviise tootmiskeskkonnas katsetada, tulemusi hinnata ja protsesse enne uude hoonesse kolimist täiendada.

Modelleeriti kogu 6S-i juurutusprotsess

• 6S-i rakendamist käsitleti eraldi juhitava protsessina. MDSC ja Lean Digital panid paika projekti etapid, tegevused, vastutajad ja tähtajad.
• Regulaarsed kohtumised lisati kalendrisse juba projekti alguses. Nii püsis juurutamine fookuses ka igapäevase tootmistöö kõrval.
• Protsessimudel andis meeskonnale ühise ülevaate sellest, millised tegevused on tehtud, mis on töös ja millised sammud järgnevad.

Määratleti tootmisalad ja nende vastutajad

• Tootmine jaotati selgelt määratletud aladeks ning igale alale määrati vastutaja.
• Vastutaja ülesanne oli jälgida, et tema tootmisala vastaks kokkulepitud nõuetele, ning juhtida vajalikke parendusi. Tootmisaladele määratud vastutajad muutsid rollid selgemaks ning vähendasid vajadust suunata iga ala puudutav küsimus tootmisjuhile.

Loodi auditeerimise ja parenduste süsteem

• 6S-i toimimise jälgimiseks töötati välja auditeerimise põhimõtted ja mõõdikud.
• Auditi käigus tuvastatud parendusvajadus seoti konkreetse tegevuse, vastutaja ja tähtajaga. Tulemusi visualiseeriti graafikutel, et areng oleks meeskonnale selgelt nähtav.

Protsesse katsetati päris tootmiskeskkonnas

• Protsesside modelleerimine ja praktiline rakendamine toimusid paralleelselt.
• Kui uus tööviis oli modelleeritud, katsetas meeskond seda tootmises. Saadud kogemuse põhjal täiendati vajadusel mudelit ja prooviti lahendust uuesti.
• Selline tööviis võimaldas kujundada standardid tegeliku tootmiskeskkonna järgi, mitte ainult teoreetilise mudeli põhjal.

Rakendati visuaalset juhtimist

• MDSC lõi tootmises selged visuaalsed põhimõtted töövahendite, asukohtade ja 6S-i info jaoks.
• Töövahenditele määrati kindlad asukohad ning tootmisaladel kasutati visuaalseid tähiseid. Protsessimudelid ja muu vajalik info tehti töötajatele tootmiskeskkonnas lihtsalt kättesaadavaks.

Ühendati füüsiline ja digitaalne juhtimine

• MDSC ja Lean Digital otsustasid säilitada füüsilised juhtimistahvlid, sest nende ümber toimuvad regulaarsed arutelud toetavad töötajate vahetut suhtlust ja ühist probleemide lahendamist.
• Samas ühendati füüsilised tahvlid digitaalse protsessiinfoga. QR-koodide kaudu pääsevad töötajad otse protsessijuhiste, kontroll-lehtede ja auditeerimise juhiste juurde.
• Nii toetab digitaalne lahendus füüsilist juhtimisrutiini, mitte ei asenda seda.

Kaasati töötajad ja loodi sisemine koolitussüsteem

• MDSC kaasas 6S-i rakendamisse töötajaid laiemalt, et teadmised ja vastutus ei jääks ainult juurutusmeeskonna kätte.
• Koolitatud tootmisala vastutajad õpetasid välja uusi audiitoreid ning audiitorid said kogemusi erinevatel tootmisaladel. Uute töötajate jaoks loodi samuti koolitus, mida saab kasutada 6S-i põhimõtete tutvustamiseks ja praktiliseks õpetamiseks.
  

Peamised tulemused: standardiseeritud 6S-i töökorraldus tootmises

Enne uude tootmishoonesse kolimist oli MDSC 6S-i põhimõtted modelleerinud ja olemasolevas tootmiskeskkonnas praktiliselt läbi proovinud.

6S-i juurutamine lõi ettevõttele ühise raamistiku tootmisalade korraldamiseks, vastutuse määramiseks, tulemuste mõõtmiseks ja pidevaks parendamiseks.

1. Tootmisaladel on selgelt määratud vastutus

• Tootmisaladele määrati konkreetsed vastutajad, kes jälgivad oma ala kokkulepitud standardit ja vajalikke parendustegevusi.
• See muutis vastutuse selgemaks ning vähendas vajadust suunata iga tootmisala puudutav küsimus tootmisjuhile.

2. 6S-i areng on mõõdetav ja nähtav

• MDSC hindab tootmisalade olukorda auditite abil ja visualiseerib tulemusi graafikutel.
• Mitmes osakonnas on mõõdetud ligikaudu 90% tasemele jõudmist. Järgmine eesmärk on saavutatud tase standardiseerida ja tagada selle järgimine igapäevatöös.

3. Uue tootmishoone töökorraldus valmistati ette enne kolimist

• Tootmisalad, vastutajad ning auditite ja ülesannete juhtimise põhimõtted olid enne uude hoonesse kolimist läbi mõeldud.
• MDSC sai seetõttu võtta uues tootmiskeskkonnas kasutusele töökorralduse, mille põhimõtteid oli juba olemasolevas tootmises katsetatud.

4. Füüsiline ja digitaalne juhtimine toetavad teineteist

• Füüsilised juhtimistahvlid toetavad regulaarseid meeskondlikke arutelusid, samal ajal kui QR-koodid annavad kiire ligipääsu detailsele protsessiinfole.
• Nii on igapäevane juhtimine nähtav tootmiskeskkonnas ning vajalikud juhised on töötajatele digitaalselt kättesaadavad.

5. 6S-i teadmisi saab organisatsioonis edasi anda

• MDSC lõi põhimõtte, mille järgi koolitatud tootmisala vastutajad saavad õpetada välja uusi audiitoreid.
• See aitab laiendada 6S-i kompetentsi organisatsioonis ning toetab ka uute töötajate sisseelamist.

6. Loodi alus järgmisteks protsessiparendusteks

• MDSC käsitleb 6S-i pideva protsessina, mitte lõpetatud projektina.
• Järgmine etapp on kasutada loodud standardeid ja juhtimisrutiine laiemalt protsesside, osakondadevahelise koostöö ja väärtusahela parendamiseks.

Õppetunnid 6S-i rakendamisest ja muudatuste juhtimisest tootmisettevõttes

MDSC kogemus näitab, et 6S-i rakendamine on ka muudatuste juhtimise protsess, mis eeldab järjepidevust, töötajate kaasamist ja kokkulepitud standarditest kinnipidamist.

• Kaasa piisavalt inimesi. Süsteemi jätkusuutlikkus kasvab, kui teadmised ja vastutus on jagatud mitme inimese vahel.
• Anna juurutamisele aega. MDSC alustas ettevalmistustega juba vanas tootmishoones ja kasutas seda keskkonda lahenduste katsetamiseks.
• Täiusta protsesse praktilise kogemuse põhjal. Rakenda kavandatud tööviise tootmises ning kohanda protsesse selle põhjal, mis praktikas toimib ja mis vajab muutmist.
• Pane vastutus selgelt paika. Igal tootmisalal peab olema inimene, kes vastutab kokkulepitud standardi hoidmise eest.
• Mõõda järjepidevalt. 6S ei lõpe eesmärgi saavutamisega. Tulemusi tuleb regulaarselt jälgida ja standardit edasi arendada.
• Loo teadmiste edasiandmise süsteem. Uute audiitorite ja töötajate koolitamine aitab hoida 6S-i oskusteavet organisatsioonis.

Mida MDSC kogemus tähendab teistele tootmisettevõtetele

MDSC kogemus näitab, et suuremad muudatused tootmises, olgu selleks uude hoonesse kolimine või olemasoleva töökorralduse arendamine, annavad võimaluse vaadata lisaks füüsilisele töökeskkonnale üle ka tööprotsessid, vastutusjaotus ja igapäevased juhtimisrutiinid.

6S-i rakendamine koos protsesside modelleerimisega aitab määratleda, kuidas tootmisalad peaksid toimima, kes nende eest vastutab ning kuidas kokkulepitud standardit mõõdetakse ja hoitakse.

Oluline on alustada enne füüsiliste muudatuste tegemist. Kui protsessid modelleeritakse, katsetatakse ja täiendatakse enne laiemat rakendamist, saab uues keskkonnas alustada juba läbimõeldud töökorraldusega.

MDSC kogemus toob esile ka ühe laiema põhimõtte: 6S ei ole ainult korrastamine, vaid alus protsesside pidevaks parendamiseks.

Korduma kippuvad küsimused 6S-i ja protsesside modelleerimise kohta

Mis on 6S tootmises ja kuidas see erineb 5S-ist?
6S on töökorralduse ja töökeskkonna juhtimise meetod, mis põhineb 5S-i põhimõtetel ning lisab neile ohutuse. MDSC rakendas 6S-i, et luua tootmisaladel ühtsed töökorralduse põhimõtted, määrata vastutajad ning võtta kasutusele audititel põhinev pideva parendamise süsteem.

Kuidas aitab protsesside modelleerimine 6S-i juurutada?
Protsesside modelleerimine aitab kirjeldada juurutamise tegevused, vastutajad, tähtajad ja omavahelised seosed. MDSC kasutas protsessimudelit ühise tegevuskavana ning täiendas seda praktiliste katsetuste põhjal.

Kuidas MDSC 6S-i enne uude tootmishoonesse kolimist rakendas?
MDSC alustas 6S-i modelleerimist ja katsetamist juba olemasolevas tootmishoones. Nii sai meeskond uusi tööviise päris tootmiskeskkonnas proovida ning neid enne uues hoones rakendamist täiendada.

Kuidas aitab protsesside modelleerimine muudatusi juhtida?
Protsesside modelleerimine aitab muuta muudatuste juhtimise tegevused, vastutajad, tähtajad ja järgnevad sammud nähtavaks. MDSC kasutas seda lähenemist 6S-i juurutamisel, et hoida meeskonnal ühist arusaama projekti edenemisest ja vajalikest tegevustest.

Kuidas aitab 6S parandada tootmise korraldust?
6S aitab tootmisettevõttel standardiseerida töökohti, määrata vastutuse ning luua auditeerimise ja pideva parendamise süsteemi. MDSC ühendas 6S-i protsesside modelleerimisega, et uue tootmishoone töökorraldus enne kolimist läbi mõelda ja praktikas katsetada.

Kuidas hoida 6S-i toimivana pärast juurutamist?
MDSC kogemuse põhjal vajab 6S selgeid standardeid, regulaarset auditeerimist, määratud vastutajaid ja pidevat tulemuste jälgimist. Samuti on oluline koolitada uusi audiitoreid ja töötajaid, et teadmised säiliksid organisatsioonis.

Kas 6S-i juhtimine peaks olema digitaalne või füüsiline?
MDSC kasutab kombineeritud lahendust. Füüsilised juhtimistahvlid toetavad meeskondlikku suhtlust, QR-koodid annavad aga kiire ligipääsu digitaalsetele protsessijuhistele, kontroll-lehtedele ja auditeerimise infole.

Kas soovid muuta oma ettevõtte töökorralduse selgemaks ning viia kavandatud muudatused süsteemselt ellu?
Lean Digital aitab ühendada protsesside modelleerimise ja praktilise juurutamise.